Diseño modelo gerencial mantenimiento predictivo (página 2)

4.1.2 Se diseño un cuestionario
diagnóstico el cual se aplicó al personal del
Departamento de Mantenimiento Mecánico, a fin de analizar
la situación actual de la filosofía de
mantenimiento de Planta Macagua, así como las opiniones
relativas al estudio planteado.

4.1.3 Se realizó el análisis externo e
interno a través de la aplicación de la matriz FODA
(fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas).

4.1.4 Se realizó un análisis de criticidad
para los equipos auxiliares de la central hidroeléctrica
"Antonio José de Sucre".

4.2 PROCEDIMIENTO PARA LA FASE DE
DISEÑO

4.2.1 Se formuló la filosofía de
mantenimiento del Departamento de Mantenimiento
Mecánico

4.2.2 Se formuló indicadores para medir la
gestión de mantenimiento predictivo del Departamento de
Mantenimiento Mecánico.

4.2.3 Se diseñaron formularios e instrucciones de
trabajo para conformar el modelo de gerencial estratégico
de mantenimiento predictivo.

CAPÍTULO 4

Resultados

A continuación se encuentra el desarrollo de los
objetivos específicos planteados que permiten dar
respuesta al planteamiento problemático de la presente
temática de investigación

• 1. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN
  ACTUAL DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO REALIZADA EN LA
  CENTRAL HIDROELÉCTRICA "ANTONIO JOSÉ DE
  SUCRE"

Para realizar el diagnóstico de la
situación actual de la gestión de mantenimiento
desarrolla en la central hidroeléctrica "Antonio
José de Sucre" de EDELCA, se utilizaron los siguientes
puntos de vista:

• Aplicación del cuestionario de
  evaluación de la norma COVENIN 2500-93, orientado a
  evaluar los sistemas de mantenimiento de las industrias u
  organizaciones.

• Aplicación de un cuestionario al personal que
  labora en el Departamento de Mantenimiento Mecánico,
  con la finalidad de conocer sus opiniones en relación
  al problema estudiado.

• Evaluación del contexto interno y externo del
  Departamento, así como de las gestiones de
  mantenimiento de la central hidroeléctrica "Antonio
  José de Sucre", mediante la identificación de
  fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas.

Para realizar la evaluación de la central en
función a la COVENIN 2500-93, se diseñaron unas
hojas de cálculo en Microsoft Excel, las cuales contienen,
todos los aspectos que requieren ser evaluados, los principios
básicos, los deméritos por principios (los aspectos
que influyen negativamente en la puntuación), el
cálculo de los porcentajes de cumplimiento, la
representación gráfica de cada puntuación, y
demás elementos gráficos vinculados que facilitan
el análisis de la evaluación de la gestión
de mantenimiento llevada a cabo en la Central
Hidroeléctrica "Antonio José de Sucre " de
EDELCA.

Para el diseño del estado futuro, se
seleccionó el "Manual de Evaluación de Sistemas de
Mantenimiento Industrial" de la organización COVENIN
(Fondonorma), que refleja las mejores prácticas en el
contexto venezolano. El sistema de deméritos del Manual
2500 permite partir del estado futuro y ubicar el estado presente
(según los términos de Work Management).

La distribución del cuestionario de COVENIN
está catalogada por clase de mantenimiento. Se
elaboró un sistema que organiza las respuestas del
cuestionario según las cinco fases en que Work Management
divide el trabajo.

La hoja "Análisis de Brecha" muestra
porcentualmente la diferencia entre la mejor práctica
(Estado Futuro) y el resultado de la evaluación (Estado
Presente). En la misma hoja se muestran las Estrategias de Alto
Nivel necesarias para cerrar la brecha. (Ruta de
Transformación).

Es importante mencionar que el llenado de esta
evaluación, se realizó en conjunto con el Jefe de
la Unidad de Mantenimiento Mecánico, tal y como lo dicta
la norma. La tabulación de los resultados, así como
su posterior representación gráfica pueden ser
visualizados en las tablas a continuación:

Tabla 4.1 Evaluación de la
Gestión de Mantenimiento-Área 1:
Organización

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.2 Continuación.
Evaluación de la Gestión de
Mantenimiento-Área 1: Organización

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.3
Evaluación-Área 2: Organización de
Mantenimiento

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.4 Continuación
Evaluación-Área 2: Organización de
Mantenimiento

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.5
Evaluación-Área 3: Planificación del
Mantenimiento

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.6 Continuación de
Evaluación-Área 3: Planificación del
Mantenimiento

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.7
Evaluación-Área 4: Mantenimiento
Rutinario

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.8 Continuación de
la Evaluación-Área 4: Mantenimiento
Rutinario

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.9
Evaluación-Área 5: Mantenimiento
Programado

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.10 Continuación de
la Evaluación-Área 5: Mantenimiento
Programado

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.11
Evaluación-Área 6: Mantenimiento
Correctivo

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.12 Continuación de
la Evaluación-Área 6: Mantenimiento
Correctivo

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.13
Evaluación-Área 7: Mantenimiento
Preventivo

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.14 Continuación de
la Evaluación-Área 7: Mantenimiento
Preventivo

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.15
Evaluación-Área 8: Mantenimiento por
Avería

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.16 Continuación de
la Evaluación-Área 8: Mantenimiento por
Avería

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.17
Evaluación-Área 9: Personal de
Mantenimiento

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.18 Continuación de
la Evaluación-Área 9: Personal de
Mantenimiento

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.19 Evaluación-Área 10:
Apoyo Logístico

Tabla 4.20
Evaluación-Área 11: Recursos

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.21 Continuación de
la Evaluación-Área 11: Recursos

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.22 Continuación de
la Evaluación-Área 11: Recursos

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Tabla 4.23 Continuación de
la Evaluación-Área 11: Recursos

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

Finalizada la evaluación de cada una de las
áreas de la gestión de mantenimiento, se procede a
vaciar los resultados en la ficha de
evaluación:

Gráfico 4.1 Resumen de los Resultados del
Cumplimiento de los principios inmersos en la COVENIN 2500-93.
Fuente: Elaborado por el Autor (2009)

De acuerdo a lo reflejado en el gráfico anterior,
se puede comentar que los aspectos o áreas que poseen
mayor porcentaje de cumplimiento de lo establecido por la
normativa de la COVENIN 2500-93, son: Mantenimiento Rutinario,
Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento por falla o
avería, y Apoyo logístico con 63%, 68%, 68%, y 72%
respectivamente. De igual manera es importante destacar, que las
áreas que poseen menor cumplimiento corresponden a:
Organización de la Empresa, Organización del
Mantenimiento y Planificación del mismo, con 39%, 36% y
36% respectivamente. Lo antes expuesto demuestra que aquellos
aspectos de mayor debilidad se encuentran ligados estrechamente
con lo se establece en los modelos gerenciales,
independientemente del tipo de mantenimiento a los cuales se
encuentren aplicados; tal es el caso del objeto de la presente
investigación, el cual se enfocó en el
mantenimiento predictivo, puesto que este tipo de mantenimiento
aún no ha sido aplicado a ninguno de los equipos y
sistemas de la Central hidroeléctrica "Antonio José
de Sucre".

El gráfico que se presenta a continuación
se puede visualizar el promedio general de cumplimiento de cada
uno de los principios de la norma COVENIN 2500-93.

Gráfico 4.2 Promedio
General de Cumplimiento de los principios de la COVENIN
2500-93.

Fuente: Elaborado por el Autor
(2009)

De acuerdo a lo reflejado en el gráfico anterior,
se obtuvo un cumplimiento global promedio, de los principios
establecidos por la COVENIN 2500-93, de 56%, lo que
inmediatamente pone de manifiesto una brecha del 44% en
función al cumplimiento deseable. Cabe resaltar, que
aún cuando este porcentaje supera el 50%, no pone de
manifiesto una buena ejecución de las gestiones de
mantenimiento asociadas a los sistemas y equipos de la Central
Hidroeléctrica "Antonio José de Sucre", la cual por
su importancia en el aporte del suministro de energía
eléctrica a la nación, debe operar en condiciones
óptimas y seguras.

Ahora bien, para realizar un análisis
diagnóstico en función a lo establecido por el
Proceso de Work Management, se debe tomar en
consideración 5 aspectos o variables de estudio:
Identificación, Priorización, Programación,
Ejecución y Medición de los elementos incluidos en
la gestión de mantenimiento. En función a estos 5
aspectos se realizó un análisis, en el cual se
tabulan cada uno de estos 5 elementos, tomado en
consideración el área o proceso de la empresa, en
el cual se incluye: planificación de mantenimiento,
mantenimiento rutinario, mantenimiento programado, mantenimiento
correctivo, y mantenimiento preventivo. Además se
evalúan los siguientes principios básicos:
políticas de planificación, planificación
para cada uno de los tipos de mantenimiento, y
determinación de parámetros; cada uno de
éstos posee su porcentaje de evaluación, derivado
de la ficha antes presentada.

Cabe resaltar que se realizaron gráficos, por
evaluación de zona o área y por evaluación
promedio. Los resultados se presentan a
continuación:

Fuente: Elaborado por el Autor (2009)

Fuente: Elaborado por el Autor (2009)

De la tabulación de los porcentajes y las
gráficas anteriores, se puede extraer la siguiente
información:

La evaluación promedio para los aspectos de
Identificación, Priorización, Programación,
Ejecución, y Medición Promedio, derivada del
diagnóstico realizado, fue de: 51%, 50%, 74%, 78% y 54%
respectivamente. Entre las debilidades más acentuadas
identificadas en los 5 aspectos del Proceso de Work
Management, fueron las siguientes:

• Ejecución en función de la
  planificación de las rutinas de mantenimiento
  rutinario, y preventivo.

• Establecimiento de los objetivos y metas de
  mantenimiento (preventivo, correctivo y
  rutinario).

• Control y evaluación en la aplicación
  de actividades de mantenimiento.

• Supervisión de actividades de mantenimiento,
  entre otras.

Finalmente, una vez realizado el diagnóstico en
función a lo establecido por la COVENIN 2500-93, se pudo
determinar una brecha del 44%; la cual se verá reducida
una vez establecidos los lineamientos del modelo gerencial de
mantenimiento predictivo; el cual puede servir como referencia de
adaptación a la filosofía de mantenimiento
existente en EDELCA, la cual aboca: mantenimiento preventivo,
correctivo y predictivo.

La Central Hidroeléctrica "Antonio José de
Sucre" de EDELCA, contempla en sus estrategias de mantenimiento
una serie de actividades con la finalidad de prevenir y corregir
fallas de los componentes de cada unidad generadora de la
central. Entre estas estrategias se encuentran:

• Mantenimiento Preventivo

• Mantenimiento Correctivo

El primero se basa en ejecutar un plan de actividades de
inspección y mantenimiento de los componentes en un
intervalo de tiempo determinado, con el fin de minimizar o evitar
todo tipo de fallas que produzcan el deterioro de los activos, el
cual se refleja directamente como impacto operacional. Este tipo
de mantenimiento está regido por el Sistema de
Administración de Procesos (SAP), el cual es el encargado
de llevar todos los calendarios de mantenimiento realizados en la
planta.

Por estrategia interna de la organización el
mantenimiento preventivo se encuentra dividido en mantenimiento
mayor y anual. En el mantenimiento mayor se realiza una parada de
producción de cuarenta y cinco (45) días cada cinco
años. Esta parada consta en ejecutar un desmontaje a la
unidad que requiera del mantenimiento. Ahora, para el
mantenimiento anual se desarrollan actividades menores de
inspección y correcciones en aquellas fallas que no
impliquen una parada de producción mayor a siete (7)
días.

El segundo se basa en corregir las fallas una vez
ocurridas, con el fin de restaurar los componentes afectados a su
condición operativa y seguir con el proceso de
generación hidroeléctrica. Este tipo de
mantenimiento no posee una frecuencia de tiempo establecida
debido a que se ejecuta una vez ocurrida la falla. Para estos
casos en particulares el SAP y SAO se encarga de llevar el
registro de este tipo de mantenimiento, donde especifica la fecha
de inicio y fin del evento (falla) junto con las evidencias del
mismo.

En el caso de los equipos auxiliares ocurre la misma
situación, debido a que se aplican actividades de
mantenimiento preventivo y correctivo de acuerdo a la
planificación y programación realizada para tal
fin. La ejecución de estas actividades se realiza de
acuerdo a lo establecido en el procedimiento "Planificar el
Mantenimiento en la Central Hidroeléctrica Macagua",
código: PRO-650-012

La Sección de Equipos Mecánicos
Auxiliares, adscrita al Departamento de Mantenimiento
Mecánico realiza la planificación de las
actividades concernientes a las Mantenimientos, preventivos de
los Equipos Auxiliares, mediante el "Programa Mensual de
Mantenimiento", código: PRO-656-006, para elaborar este
programa se toma en consideración el "Plan de
Mantenimiento de Equipos Auxiliares y Aliviadero de la Central
Hidroeléctrica "Presa Antonio José de Sucre"
código: PLA-650-005, así como las recomendaciones
del fabricante y la experiencia del personal de Mantenimiento.
Adicionalmente se elabora una planificación semanal con el
documento "Programa Semanal de Actividades" código:
PRO-656-024, el cual adiciona los Mantenimientos
Rutinarios.

Mediante la revisión bibliográfica de
todos los documentos, manuales e instrucciones de trabajo, se
evidenció la inexistencia de aplicación de
actividades de mantenimiento predictivo, todos los esfuerzos
organizacionales de la planta, se han enfocado a concebir el
modelo de gestión para el mantenimiento preventivo y
correctivo, tal y como consta en la documentación
encontrada.

Una vez explicada la situación anterior, es
importante mencionar que en este punto surgió la
iniciativa de aplicar un cuestionario diagnóstico al
personal que de manera directa e indirecta incide en la
ejecución de las actividades de mantenimiento (Ver Anexo
A). Dicho cuestionario se aplicó al 20% de la totalidad de
personal del Departamento de Mantenimiento Mecánico (72
trabajadores), es decir a 14 personas, por ser considerado este
porcentaje como confiable según lo especificado por
Hurtado (1997), el cual comenta que "los estudios descriptivos
que se realice con muestras superiores al 10% de la
población, poseen altos niveles de confiabilidad" (p.
23).

Pregunta 1. ¿En Planta Macagua se
aplica el mantenimiento predictivo a los equipos
auxiliares?

Gráfico 4.3. Conocimiento del personal en
cuanto a la aplicación de mantenimiento predictivo a los
equipos auxiliares. Fuente: Cuestionario aplicado
(2009)

El gráfico anterior demuestra que el 36% del
personal, es decir 5 trabajadores encuestados manifiestan que si
se realizan actividades de mantenimiento predictivo a los equipos
auxiliares, aspecto que no es del todo cierto, puesto que hasta
la fecha la empresa no cuenta con los equipos necesarios para la
realización de mediciones propias del mantenimiento
predictivo.

Este aspecto refleja el desconocimiento del personal en
relación a esta práctica de mantenimiento, la cual
hoy en día está cobrando aún más
fuerza e importancia en todas las organizaciones debido a los
beneficios que conlleva.

Pregunta 2. ¿Tiene conocimiento
usted que la organización posee una no conformidad de la
ISO 9001:2000 a causa de no contar con un modelo de
gestión del mantenimiento predictivo?

Gráfico 4.4. Conocimiento de la no
conformidad de la ISO a causa de no contar con un modelo de
gestión de mantenimiento predictivo. Fuente:
Cuestionario aplicado (2009)

De acuerdo a lo visualizado en el anterior
gráfico, el 79% del personal encuestado, es decir, 11
trabajadores manifestaron no tener conocimiento alguno en
relación a la no conformidad generada en la
auditoría interna de la ISO 9001:2000, por no poseer un
modelo de gestión de mantenimiento predictivo en la
planta. Este porcentaje revela de cierta manera una
problemática en los canales de comunicación,
aspecto que incide en el trabajador, ya que si el trabajador
conociera la existencia de esta no conformidad y al ser motivado
por su supervisor pudiera tomar la iniciativa de poner en
práctica los conocimientos adquiridos para generar un
producto que beneficie tanto a la organización como a los
trabajadores.

Pregunta 3. ¿Considera necesario
que se elabore un modelo de gestión de mantenimiento
Predictivo?

Gráfico 4.5. Opinión de
los encuestados en relación a si consideran necesario la
elaboración de un manual de gestión de
mantenimiento predictivo. Fuente: Cuestionario aplicado
(2009)

De acuerdo a los resultados arrojados por la tercera
pregunta del cuestionario aplicado al personal y a lo reflejado
por el anterior gráfico, se puede decir que la
mayoría de éstos, representados por el 92%,
consideran necesaria la elaboración del modelo de
gestión de mantenimiento predictivo para todos los equipos
y sistemas existentes en la central hidroeléctrica
"Antonio José de Sucre", lo cual de cierta manera es
beneficioso para la temática de investigación
expuesta actualmente, ya que garantizaría el acceso a la
información que se puede requerir para el desarrollo de
cada uno de los pasos de la misma. Sin embargo, es importante
recalcar, que el 8% de los encuestados manifestaron que no es
necesaria la elaboración de dicho modelo, dejando ver una
actitud pesimista y desmotivadora, ya que consideran que todo el
fuerzo que se invertiría el proyecto quedaría
escrito en papel y archivado, y que las prácticas de
mantenimiento se haría de acuerdo al parecer tanto de los
supervisores como de los operarios. Este aspecto es de suma
importancia, y debe ser atacado directamente mediante la
realización de charlas motivadoras e
informativas.

Pregunta 4. ¿En su
opinión, cree usted que las actividades de mantenimiento
predictivo mejorarían la efectividad y disponibilidad de
los equipos y sistemas?

Gráfico 4.6. Opinión de los
encuestados en relación a si consideran que la
aplicación de mantenimiento predictivo mejoraría la
efectividad y disponibilidad de los equipos y sistemas de Planta
Macagua. Fuente: Cuestionario aplicado (2009)

Del gráfico anterior es claramente notable que el
100% del personal considera que la aplicación oportuna de
actividades de mantenimiento predictivo a los equipos y sistemas
existentes en la central hidroeléctrica "Antonio
José de Sucre" mejorarían la efectividad y
disponibilidad de los mismos, manifestado que esto no sólo
beneficia a la organización como elemento productivo, sino
que por la naturaleza del servicio de generación de
energía eléctrica ofrecido al 70% del país,
también se vería beneficiado, ya que se
garantizaría la óptima funcionalidad y operatividad
del sistema.

Para continuar con el diagnóstico, surgió
la iniciativa de evaluar los aspectos externos e internos a la
gestión de mantenimiento, para ello se aplicó la
matriz FODA. El análisis FODA es una de las herramientas
esenciales que provee de los insumos necesarios al proceso de
planeación estratégica, proporcionando la
información necesaria para la implantación de
acciones y medidas correctivas y la generación de nuevos o
mejores proyectos de mejora. En el proceso de análisis de
las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas,
Análisis FODA, se consideran los factores
económicos, políticos, sociales y culturales que
representan las influencias del ámbito externo y que
inciden sobre su que hacer interno, ya que potencialmente pueden
favorecer o poner en riesgo el cumplimiento de la Misión
organizacional.

La previsión de esas oportunidades y amenazas
posibilita la construcción de escenarios anticipados que
permitan reorientar el rumbo de las fortalezas y debilidades que
corresponden al ámbito interno del departamento, y dentro
del proceso de planeación estratégica, se debe
realizar el análisis de cuáles son esas fortalezas
con las que cuenta y cuáles las debilidades que
obstaculizan el cumplimiento de sus objetivos.

Para la realización del análisis FODA, es
necesaria la evaluación interna y externa de la
organización para poder definir e identificar las
fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas de acuerdo a la
gestión de mantenimiento actualmente llevada a cabo en la
central hidroeléctrica "Antonio José de Sucre" de
EDELCA. El producto de tal evaluación se puede visualizar
en el cuadro a continuación:

Tabla 4.24. Matriz FODA

Fuente: Elaborado por el autor
(2009)

• 2. ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS
  EQUIPOS AUXILIARES DE LA CENTRAL HIDROELÉCTRICA
  "ANTONIO JOSÉ DE SUCRE", PARA DETERMINAR LOS EQUIPOS
  CRÍTICOS OBJETO DE ESTUDIO.

Ahora bien, realizado el diagnóstico, se procede
a determinar los equipos auxiliares críticos, para ello en
primera instancia se debe realizar la Identificación y
clasificación de los equipos auxiliares existentes y
monitoreados por el Departamento de Mantenimiento
Mecánico, a fin de reunir la información necesaria
para realizar posteriormente, el análisis de criticidad
planteado. De la recolección de información del
sistema SAP se obtuvieron los siguientes resultados:

Tabla 4.25 Sistemas y Equipos de
la Sección de Equipos Auxiliares. CM I

Tabla 4.25 (Continuación).
Sistemas y Equipos de la Sección de Equipos Auxiliares. CM
I

Tabla 4.25 (Continuación).
Sistemas y Equipos de la Sección de Equipos Auxiliares. CM
I

Fuente. Tomado del Sistema SAP, Intranet Edelca
(2009).

De la tabla 4.25, se pueden extraer resultados, los
cuales para una mejor visualización se presenta en el
gráfico a continuación:

Gráfico 4.7. Cantidad de
Equipos Auxiliares por Sistema en Casa Máquina I.
Fuente: Data extraída del sistema SAP
(2009)

Del gráfico anterior es notable que los sistemas
que poseen mayor cantidad de equipos en casa de máquinas I
de la central hidroeléctrica "Antonio José de
Sucre" son: Aire acondicionado, Ventilación y Aire
comprimido con 26, 11 y 9 equipos respectivamente.

A continuación se muestran las tablas contentivas
de las cantidades de equipos auxiliares en casa de
máquinas II.

Tabla 4.26 Sistemas y Equipos de
la Sección de Equipos Auxiliares. CM II

Fuente. Tomado del Sistema SAP, Intranet Edelca
(2009).

Tabla 4.26 (Continuación)
Sistemas y Equipos de la Sección de Equipos Auxiliares. CM
II

Fuente. Tomado del Sistema SAP, Intranet Edelca
(2009).

Tabla 4.26 (Continuación)
Sistemas y Equipos de la Sección de Equipos Auxiliares. CM
II

Tabla 4.26 (Continuación)
Sistemas y Equipos de la Sección de Equipos Auxiliares. CM
II

Fuente. Tomado del Sistema SAP,
Intranet Edelca (2009).

Tabla 4.26 (Continuación)
Sistemas y Equipos de la Sección de Equipos Auxiliares. CM
II

Fuente: Tomado del Sistema SAP,
Intranet Edelca (2009).

De la tabla 4.26, se pueden extraer resultados, los
cuales para una mejor visualización se presenta en el
gráfico a continuación:

Gráfico 4.8. Cantidad de
Equipos Auxiliares por Sistema en Casa Máquina II.
Fuente: Data extraída del sistema SAP
(2009)

Del gráfico anterior es notable que los sistemas
que poseen mayor cantidad de equipos en casa de máquinas
II de la central hidroeléctrica "Antonio José de
Sucre" son: Aire acondicionado, Sumidero y Achique y
Ventilación con 34, 24 y 55 equipos
respectivamente.

A continuación se muestran las tablas contentivas
de las cantidades de equipos auxiliares en casa de
máquinas II.

Tabla 4.27 Sistemas y Equipos de
la Sección de Equipos Auxiliares. CM III

Fuente. Tomado del Sistema SAP,
Intranet Edelca (2009).

Tabla 4.27 (Continuación)
Sistemas y Equipos de la Sección de Equipos Auxiliares. CM
III

Fuente: Tomado del Sistema SAP,
Intranet Edelca (2009).

De la Tabla 4.27, se pueden extraer resultados, los
cuales para una mejor visualización se presenta en el
gráfico a continuación:

Gráfico 4.9. Cantidad de
Equipos Auxiliares por Sistema en Casa Máquina III.
Fuente: Data extraída del sistema SAP
(2009)

Del gráfico anterior es notable que los sistemas
que poseen mayor cantidad de equipos en casa de máquinas
III de la central hidroeléctrica "Antonio José de
Sucre" son: Aire acondicionado, Ventilación y Sumidero y
Achique con 5, 19 y 17 equipos respectivamente. Para el
cálculo de la Criticidad de los diferentes equipos
auxiliares antes identificados y clasificados, se debe tomar en
cuenta, en primer lugar los criterios en las frecuencias de
inspección asignadas para cada equipo, para posteriormente
determinar el valor de la Frecuencia a partir del criterio
asignado para cada equipo, empleando la siguiente tabla de
valores:

Tabla 4.28 Frecuencia para
cálculo de Criticidad.

Fuente: Tomado de las frecuencias de
mantenimiento empleadas en EDELCA (2009)

Aplicando esta tabla, los valores de Frecuencia por
equipo son:

Tabla 4.29. Frecuencias para
cálculo de Criticidad por Equipo CM I.

Fuente. Tomado del Sistema SAP,
Intranet Edelca (2009).

Tabla 4.29. (Continuación)
Frecuencias para cálculo de Criticidad por Equipo CM
I.

Del cuadro anterior se puede realizar el siguiente
gráfico:

Gráfico 4.10. Cantidad de
mantenimiento Programado respecto al tipo del mismo en Casa
Máquina I. Fuente: Datos de la tabla 29

Del gráfico anterior se concluye que existe mayor
cantidad de aplicación de mantenimientos anuales con 24
mediciones, seguido por el semestral con 17, para los equipos
auxiliares de casa de máquinas I. A continuación se
presenta las frecuencias para cálculo de Criticidad por
Equipo. Casa de Máquinas II.

Tabla 4.30 Frecuencias para
cálculo de Criticidad por Equipo, CM II

Fuente. Tomado del Sistema SAP,
Intranet Edelca (2009).

Tabla 4.30 (Continuación)
Frecuencias para cálculo de Criticidad por Equipo, CM
II

Fuente. Tomado del Sistema SAP,
Intranet Edelca (2009).

Tabla 4.30 (Continuación)
Frecuencias para cálculo de Criticidad por Equipo, CM
II

Fuente. Tomado del Sistema SAP,
Intranet Edelca (2009).

Tabla 4.30 (Continuación)
Frecuencias para cálculo de Criticidad por Equipo, CM
II

Fuente. Tomado del Sistema SAP,
Intranet Edelca (2009).

Del cuadro anterior se puede realizar el siguiente
gráfico:

Gráfico 4.11. Cantidad de
mantenimiento programado respecto al tipo del mismo en Casa
Máquina II. Fuente. Tabla 30 (2009).

Del gráfico anterior se concluye que existe mayor
cantidad de aplicación de mantenimientos rutinarios con 79
mediciones, seguido por el semestral con 33, para los equipos
auxiliares de casa de máquinas II.

A continuación se presenta las frecuencias para
cálculo de Criticidad por Equipo. Casa de Máquinas
III.

Tabla 4.31 Frecuencias para
cálculo de Criticidad por Equipo, CM III.

Fuente. Tomado del Sistema SAP,
Intranet Edelca (2009).

Tabla 4.31 (Continuación)
Frecuencia para cálculo de Criticidad por Equipo, CM
III.

Fuente. Tomado del Sistema SAP,
Intranet Edelca (2009).

Del cuadro anterior se puede realizar el siguiente
gráfico:

Gráfico 4.12. Cantidad de mantenimiento
programado respecto al tipo del mismo en Casa Máquina III.
Fuente: Tabla 31

Del gráfico anterior se concluye que existe mayor
cantidad de aplicación de mantenimientos rutinarios con 25
mediciones, seguido por el trimestral con 14, para los equipos
auxiliares de casa de máquinas III. Ahora, para determinar
el valor del Impacto Operacional para el cálculo de la
Consecuencia se toma en consideración los siguientes
valores expresados en los cuadros a
continuación:

Tabla 4.32. Escala de Valores Para
Impacto Operacional.

Fuente: EDELCA (2009).

Para determinar el valor de la Flexibilidad Operacional
para el cálculo de la Consecuencia se toma la siguiente
tabla de valores:

Tabla 4.33. Flexibilidad
Operacional.

Fuente: EDELCA (2009).

Para establecer el valor de Costos por mantenimiento
para el cálculo de la Consecuencia se toma la siguiente
tabla de valores:

Tabla 4.34 Valores para Costo por
Mantenimiento.

Fuente: EDELCA (2009).

Para determinar el valor del Impacto en Seguridad,
Ambiente e Higiene, se toma en cuenta la siguiente tabla de
valores:

Tabla 4.35 Valores Impacto en
Seguridad, Ambiente e Higiene

Fuente: EDELCA (2009).

Con toda la información obtenida para cada
sistema, se calcula la Consecuencia y la criticidad empleando las
siguientes expresiones:

Obteniéndose los siguientes
resultados:

Tabla. 4.36 Cálculo de
Criticidad para los equipos auxiliares de casa de máquinas
I.

Fuente. Elaborado por el autor
(2009).

Tabla. 4.37 Cálculo de
Criticidad para los equipos auxiliares de casa de máquinas
II.

Fuente. Elaborado por el autor
(2009).

Tabla. 4.37 (Continuación)
Cálculo de Criticidad para los equipos auxiliares de casa
de máquinas II.

Fuente. Elaborado por el autor
(2009).

Tabla. 4.38 Cálculo de
Criticidad para los equipos auxiliares de casa de máquinas
III.

Fuente. Elaborado por el autor
(2009).

La teoría de Criticidad Establece los siguientes
criterios para la clasificación de los resultados de
criticidad:

Tabla 4.39. Escala de
Apreciación para los valores de Criticidad.

Fuente: Tomado de
www.todoenmantenimiento.com, visitada en marzo de
2009.

Al aplicar la escala de apreciación mostrada en
la tabla 4.39 a los resultados obtenidos se concluye que los
equipos auxiliares críticos en cada una de las casas de
máquinas son:

Tabla 4.40 Cantidad de equipos
críticos por casa de máquinas

Fuente. Elaborado por el autor
(2009).

Del estudio de criticidad se determinó que los
equipos críticos a ser tomados en cuenta en el modelo
gerencial de mantenimiento predictivo son las UMA (Unidad de
manejo de aire), UCA (Unidad de compacta de aire) y los
Compresores.

• 3. FORMULACIÓN ESTRATÉGICA DE
  MANTENIMIENTO QUE ENGLOBE LA DECLARACIÓN DE
  MISIÓN, VISIÓN Y POLÍTICA

A efectos de organizar el mantenimiento, lo primero que
se debe considerar es la creación de un enunciado que
englobe un propósito, una misión, una razón
de ser, entre otras. Estas deben convertirse en una
filosofía de gestión y debe ser la base para
construir el modelo, sin un enunciado de este tipo, es posible
que el área encargada del mantenimiento se concierta en un
área de servicios orientada a cubrir únicamente las
expectativas de los clientes internos, sin una
organización claramente definida y menos aún
eficiente; es por ello que debe darse forma a la
gestión.

La razón de ser del mantenimiento no es otra cosa
que la confiabilidad de operación de los equipos de
producción con una alta mantenibilidad, es decir, se deben
evitar fallas imprevistas en los equipos y a la vez se debe hacer
que las operaciones de mantenimiento se efectúen en
tiempos óptimos y a costos razonables.

Descrito lo anterior, se propone la siguiente
filosofía de mantenimiento para el Departamento de
Mantenimiento Mecánico:

"La misión de Mantenimiento del Departamento
de Mantenimiento Mecánico es proveer a la División
de Planta Macagua de las mejores prácticas de
mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, a
través del seguimiento de los modelos de gestión de
mantenimiento, aportando oportunidad, confiabilidad y calidad del
servicio, tomando en cuenta los interés de todas las
unidades organizativas"

El documento que contiene la declaración de
misión, puede ser visualizado en el Apéndice
A.

En el caso de la Visión del Departamento de
Mantenimiento Mecánico, se propone el siguiente
enunciado:

"La visión de mantenimiento del Departamento
es ser la unidad líder en la organización en cuanto
a la efectividad en la aplicación de las actividades de
mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, manifestado
por la alta satisfacción de las necesidades y expectativas
de los clientes, ofreciendo un servicio de calidad ejemplo para
las demás unidades"

El documento que contiene la declaración de
visión, puede ser visualizado en el Apéndice
B.

En el caso de la Política de Mantenimiento, se
propone el siguiente enunciado:

"Asegurar la ejecución del mantenimiento
preventivo, correctivo y predictivo oportuno de los sistemas y
equipos mecánicos existentes en Planta Macagua,
comprometiéndonos a brindar soluciones eficientes a
nuestros clientes conforme a los requisitos establecidos de
manera que superen sus expectativas de calidad y
rendimiento"

El documento que contiene la declaración de la
política de mantenimiento, puede ser visualizado en el
Apéndice C.

4. ESTABLECIMIENTO DE METAS Y OBJETIVOS
ESTRATÉGICOS PARA LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO DE LOS EQUIPOS AUXILIARES DE LA CENTRAL
HIDROELÉCTRICA "ANTONIO JOSÉ DE
SUCRE".

Las metas son medidas utilizadas para dirigir esfuerzos
y evaluar los procesos para identificar el grado de avance o
mejora obtenidos. El establecimiento de metas es un proceso muy
efectivo para la administración del desempeño, ya
que promueve la credibilidad de los individuos y grupos de
trabajo.

Las metas nacen de las necesidades de clientes internos
y externos, debiéndose encuadrar en los objetivos
principales de la organización como un todo. Más
allá de ser una fuente de dirección y chequeo de
resultados obtenidos, las metas se utilizan para el proceso de
mejora continua y medición de la productividad y
eficiencia. Las metas son un indicador primario que identifica en
dónde se requieren mejoras y de qué
magnitud.

Al notarse un problema en el cumplimiento de metas
establecidas se puede recurrir al análisis de las causas
para implementar soluciones creativas. Cuando las metas se
cumplen, los resultados positivos se pueden utilizar para dar
retroalimentación a otros individuos o grupos como una
fuente de "mejores prácticas" siendo esto un factor de
reconocimiento y motivación para el individuo o grupo que
obtuvo el logro.

De acuerdo a lo antes mencionado, se pueden establecer
una serie de metas; es importante mencionar que las propuestas de
metas, objetivos e indicadores de mantenimiento predictivo,
expuestas en el presente trabajo de investigación,
representa el punto de partida para la medición de la
gestión de mantenimiento predictivo en la central
hidroeléctrica "Antonio José de Sucre", tomando en
consideración que hasta la fecha, no se han aplicado
actividades de este tipo de mantenimiento a los equipos
auxiliares críticos; por lo que estas metas, objetivos e
indicadores, deben pasar a revisión una vez puesta en
marcha la gestión de este tipo de mantenimiento,
ajustándolos y orientándolos hacia los aspectos que
se quieran medir o monitoreas.

Las metas planteadas en primera instancia, se encuentran
a continuación:

• Aumentar en un 5%, la confiabilidad de los
  equipos auxiliares críticos, la cual se encuentra en
  un 71%.

• Aumentar en 5%, la disponibilidad de los equipos
  auxiliares críticos, la cual se encuentra en
  73%.

• Minimizar en un 10% las intervenciones por
  mantenimiento correctivo de los equipos auxiliares
  críticos, mediante la aplicación de rutinas de
  mantenimiento predictivo oportunas.

• Minimizar en un 15% los tiempos de
  reparación/mantenimiento correctivo de los equipos
  auxiliares críticos.

Cabe resaltar que estas metas son anuales, por lo que
revisión del cumplimiento, debe ser monitoreada con esa
frecuencia; sin embargo, mediante la revisión de la
tendencia del cumplimiento de las mismas, se deben tomar medidas
correctivas que permitan el logro de estas.

Ahora bien, en el caso de los objetivos
estratégicos, se debe tomar en consideración que
estos deben ser medibles y coherentes con la política de
la calidad; y deben ser revisados en forma periódica de
acuerdo a lo establecido en el proceso de revisión de una
organización. Estos objetivos se presentan en la tabla a
continuación:

Tabla 4.41 Objetivos
Estratégicos

Fuente. Elaborado por el autor
(2009).

• Cumplimiento del mejoramiento continuo:
  Cantidad de actividades para el mejoramiento continuo
  ejecutadas, entre la cantidad de actividades para el
  mejoramiento continuo programadas, por 100.

• Avance físico de programas: Sumatoria
  de todas las actividades ejecutadas del programa, entre la
  sumatoria de las actividades programadas, por 100.

• Cumplimiento del plan de desarrollo personal:
  total de horas de actividades ejecutadas para el desarrollo
  técnico del personal, entre el total de horas
  programadas para tal fin, por 100.

• 5. INDICADORES PARA LA MEDICIÓN Y
  EVALUACIÓN DE LAS GESTIONES DE MANTENIMIENTO
  PREDICTIVO DE LOS EQUIPOS AUXILIARES DE LA CENTRAL
  HIDROELÉCTRICA "ANTONIO JOSÉ DE
  SUCRE".

Se propone el uso, monitoreo y cálculo semestral
de los siguientes indicadores para la evaluación de las
gestiones de mantenimiento predictivo:

Se propone el uso de estos indicadores en primera
instancia, y una vez que se inicie la puesta en práctica
de las actividades de mantenimiento predictivo, debe conformase
un equipo de trabajo para personalizar indicadores de gestiones
que estén relacionados con las actividades propias de los
mantenimientos.

• 6. FORMULARIOS E INSTRUCCIONES DE TRABAJO
  PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE LOS EQUIPOS AUXILIARES DE
  LA CENTRAL HIDROELÉCTRICA "ANTONIO JOSÉ DE
  SUCRE"

Con la finalidad de visualizar con claridad los
elementos que deben estar incluidos en la elaboración del
modelo de gestión de mantenimiento predictivo, se
realizó un diagrama de Ishikawa, pero no de la manera
convencional, se ajustó a lo requerido que es determinar
los elementos que a juicio del investigador y en conformidad con
los requerimientos de la empresa, se deben incluir en tal
diseño. Dicho diagrama se muestra a
continuación:

Gráfico 4.13. Diagrama de Ishikawa para la
determinación de los elementos que debe incluir el modelo
de gestión. Fuente. Elaborado por el autor
(2009).

Como se puede apreciar en el gráfico anterior,
los elementos que en primera instancia debe incluir el modelo de
gestión para el mantenimiento predictivo de los equipos
auxiliares de la central hidroeléctrica "Antonio
José de Sucre" son los siguientes:

• Filosofía de Mantenimiento. (misión,
  visión, política)

• Indicadores de mantenimiento.

• Documentación. (instrucciones de trabajo,
  formularios)

Ahora bien, un modelo de gestión de mantenimiento
se entiende como el marco referencial para la
transformación de la gestión con un enfoque
sistemático e incluyente, orientado a soportar la
optimización del uso de los activos, considerando entre
otros, los factores de rentabilidad, seguridad, confiabilidad,
mantenibilidad y calidad como claves y determinantes.

En diversas ocasiones se ha considerado un modelo como
la interrelación entre (insumo-proceso-producto), bajo
esta premisa se puede considerar en mantenimiento que el insumo
es una confiabilidad objetivo, es decir una confiabilidad
deseada, para luego aplicar el proceso pertinente y así
obtener una confiabilidad real, lo cual se ve reflejado de la
siguiente manera:

Gráfico 4.14. Concepción de la
Gestión de Mantenimiento. Fuente. Elaborado por el
autor (2009).

Dentro de la gestión del mantenimiento, debe
incluirse diversos elementos que permita la medición, la
mejora, planificación, programación y
ejecución del mismo, tal y como se refleja en la figura a
continuación.

Gráfico 4.14. Concepción de la
Gestión de Mantenimiento Final. Fuente. Elaborado
por el autor (2009).

En función a la figura anterior se pudo
diseñar el modelo de gestión de mantenimiento
predictivo, el cual se presenta en el Apéndice
D.

Conclusiones

Considerando los resultados obtenidos en este trabajo se
concluyen los siguientes aspectos:

• 1. La filosofía de mantenimiento
  aplicada actualmente en la Central Hidroeléctrica
  "Antonio José de Sucre" de EDELCA, está
  compuesta por dos tipos de mantenimientos: Correctivo y
  Preventivo; aún cuando se encuentra establecido que
  debe realizarse el mantenimiento predictivo

• 2. Se aplicó un cuestionario
  diagnóstico al 20% del personal que labora en el
  Departamento de Mantenimiento Mecánico, en donde se
  detectó, que los trabajadores consideran necesario la
  existencia de un modelo de gestión de mantenimiento
  predictivo que dicte el proceder de las acciones y que de
  cumplimiento a lo establecido por la ISO
  9001:2000.

• 3. Se realizó un análisis FODA
  para la gestión de mantenimiento llevada a cabo en la
  central hidroeléctrica "Antonio José de Sucre",
  en donde destacan como fortaleza, que la empresa cuenta con
  personal capacitado para ejecutar las actividades de
  mantenimiento y existe la iniciativa y la cultura de
  mejoramiento continuo en la organización lo que
  impulsa el desarrollo de trabajos de
  investigación.

• 4. Se identificaron y clasificaron los equipos
  y sistemas auxiliares pertenecientes a la central
  hidroeléctrica "Antonio José de
  Sucre".

• 5. Se realizó un análisis de
  criticidad en donde de obtuvo como sistemas críticos:
  las Unidades Compactas de Aire (UCA), las unidades de manejo
  de aire (UMA) y los compresores.

• 6. Se realizó la formulación de
  la filosofía de mantenimiento del departamento, en
  donde destaca la misión, visión y
  política.

• 7. Se formularon y propusieron indicadores de
  mantenimiento que deben ser evaluados de manera semestral, y
  que se encuentran orientados a medir el porcentaje de
  ejecución de mantenimiento predictivo, y el porcentaje
  de eficiencia del mismo, eficiencia en la organización
  del mantenimiento predictivo, y porcentaje de atrasos en el
  trabajo.

• 8. Se determinó que el modelo de
  gestión debe contener los siguientes elementos:
  Filosofía de Mantenimiento (misión,
  visión, política), Indicadores de mantenimiento
  y Documentación. (Instrucciones de trabajo,
  formularios).

• 9. Se diseñó y propuso el modelo
  de gestión de mantenimiento predictivo para los
  equipos auxiliares críticos de la central
  hidroeléctrica "Antonio José de Sucre" de
  EDELCA.

Recomendaciones

Con base en las conclusiones antes presentadas se
recomiendan las siguientes acciones:

• 1. Se debe realizar la programación de
  intervenciones de mantenimiento predictivo de acuerdo al
  historial de fallas, a fin de evitar que ocurran las
  mismas.

• 2. Debe garantizarse la existencia de los
  siguientes equipos de medición: 01) Lámpara
  Estroboscopica, marca: SKF, modelo TMRS, (02)
  Termómetro Láser, marca: SKF, modelo: TMTL 500,
  (02) Termómetro de Contacto (Thermopen), marca: SKF,
  modelo: TMTP 200, (01) Analizador de Aceite Portátil,
  marca: SKF, modelo: TMEH, (02) Contador de Partículas
  en el Aceite, marca: HYDAC, modelo: FCU 2210-4, rango de 4 a
  14 micrones, (01) Colector de Datos/ Analizador FFT superior,
  marca: SKF Microlog, Serie GX-S, (02) Pinza
  Amperimétrica, marca: FLUKE, modelo: 337, (02)
  Multimetro Digital, marca: FLUKE, modelo: 179, con la
  finalidad de contar con los elementos necesarios para la
  ejecución de las actividades de mantenimiento
  predictivo.

• 3. Debe evaluarse la posibilidad de
  aplicación y puesta en práctica del modelo
  propuesto.

• 4. Desarrollar los trabajos de mantenimiento
  predictivo de acuerdo a lo establecido en las instrucciones
  de trabajo presentes en el modelo de
  gestión.

• 5. La organización debe encauzar
  esfuerzos para la elaboración de la
  documentación pertinente del mantenimiento predictivo
  y así evitar las no conformidades existentes en las
  auditorías de la ISO.

Bibliografía

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  estratégica. Editorial Serie Empresarial. Novena
  Reimpresión. Colombia. Pág. 371.

• (2) SÁNCHEZ (2005), Diseño de
  un modelo de gestión de compras de Pandock Guayana
  C.A. Puerto Ordaz. República Bolivariana de
  Venezuela. Trabajo de Pregrado en la SANTIAGO
  MARIÑO.

• (3) HERNÁNDEZ (2006) Análisis
  de la gestión de mantenimiento predictivo del secador
  CEMTEC PA-9001 de FERROMINERA ORINOCO C.A Puerto Ordaz.
  República Bolivariana de Venezuela. Trabajo de
  Pregrado en la UGMA.

• (4) RODRÍGUEZ (2007) Diseño de
  un sistema de gestión de calidad para el Departamento
  de Mantenimiento de CVG FERROMINERA ORINOCO. Puerto
  Ordaz. República Bolivariana de Venezuela. Trabajo de
  Pregrado en la UNEG.

• (5) LÓPEZ (2001), La
  Administración en la Empresas
  Contemporáneas. Mc Graw Hill Interamericana, S.A.
  Edición Nº 4.Colombia. Pág 45

• (6) CHIAVENATO (2001) La
  administración en los nuevos tiempos. Mc Graw Hill
  Interamericana, S.A. Edición Nº 7.Colombia.
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• (7) CHIAVENATO (2001) lbidem.
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• (8) SUAREZ (2003), El mantenimiento y su
  aplicabilidad en las empresas. Mc Graw Hill
  Interamericana, S.A. Edición Nº 7.México.
  Pág 77

• (9) DAVID (2004). Ob. Cit. Pág.
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• (10) GRATERÓN (2000),
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  Universidad Central de Venezuela. s/e. Caracas. Pág
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• (11) GRATERÓN (2000), lbidem.
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• (12) GRATERÓN (2000) lbidem.
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• (13) GRATERÓN (2000), lbidem.
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• (14) CHIAVENATO (2001) Ob. Cit.
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• (15) CHIAVENATO (2001), lbidem.
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• (16) UPEL (1998), Manual de trabajos de
  grado de especialización y maestría y tesis
  doctorales. Caracas. Universidad Pedagógica
  Experimental Libertador. Pág. 141

• (17) VÉLEZ (2001), Apuntes de
  metodología de la investigación.
  Departamento de Ciencias Básicas Universidad EAFIT.
  Medellín – Colombia. Pág 25

• (18) SABINO (2001), El proceso de
  investigación. Libro digital. Disponible en:
  http://paginas.ufm.edu/Sabino/PI.htm. [Consulta: 2009. Enero
  13].

Anexos

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
MECÁNICO MACAGUA

SECCIÓN DE EQUIPOS
AUXILIARES

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

MEDICIONES DEL ESTADO DEL
ACEITE

COMPRESORES

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
MECÁNICO MACAGUA

SECCIÓN DE EQUIPOS
AUXILIARES

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

MEDICIONES DEL ESTADO DE LAS
CORREAS

COMPRESORES

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
MECÁNICO MACAGUA

SECCIÓN DE EQUIPOS
AUXILIARES

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

MEDICIONES DE
VIBRACIONES

COMPRESORES

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
MECÁNICO MACAGUA

SECCIÓN DE EQUIPOS
AUXILIARES

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

MEDICIONES DE PARÁMETROS
ELÉCTRICOS

COMPRESORES

AGRADECIMIENTO

Concluida esta etapa de crecimiento personal y
profesional es necesario agradecer a las personas e instituciones
que de manera directa e indirecta hicieron posible el feliz
término de la misma:

A la Coordinación de Postgrado de la UNEXPO, por
haberme concedido la beca mérito 100% para cursar la
maestría.

A mi tutor: Ing. Jorge Cristancho MS.c; por prestarme
toda su ayuda y colaboración desde el inicio de la
maestría.

Al personal del Departamento de Mantenimiento
Mecánico de EDELCA.

A los profesores de la VII Cohorte de la Maestría
en Ingeniería Industrial; en especial a la Ing. Scandra
Mora MSc. e Ing. Iván Turmero MSc.

A la familia Marchán Salazar por su cariño
y motivación incondicional; especialmente a Freddy
Saúl por acompañarme día a día, sin
quejas ni reclamos, siempre has estado en los mejores momentos de
mi vida, gracias.

A todos ustedes, muchas
gracias…

Autora:

Ing. Adriana Paola Lozada
Sánchez

Trabajo de Grado presentado ante la
Dirección de Investigación y Postgrado del
Vicerrectorado Puerto Ordaz como parte de los requisitos para
optar al Título Académico de Magíster
Scientiarum en Ingeniería Industrial.

TUTOR: ING. JORGE CRISTANCHO
M.Sc

Lozada Sánchez, Adriana Paola. (2009).

Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental
Politécnica "Antonio José de Sucre",
Vicerrectorado Puerto Ordaz, Dirección de
Investigación y Postgrado, Unidad Regional de Postgrado,
Maestría en Ingeniería Industrial. Tutor: Ing.
Jorge Cristancho M.Sc.

UNIVERSIDAD
NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DIRECCIÓN DE INVESTIGACIÓN Y
POSTGRADO

UNIDAD REGIONAL DE POSTGRADO

MAESTRÍA EN INGENIERÍA
INDUSTRIAL

PUERTO ORDAZ, 11 DE MAYO DE 2009

Autor:

Iván José Turmero Astros